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精益生产方式是彻底地追求生产的合理性、高效性,能够灵活地生产,适应各种需求的高质量产品的生产技术和管理技术。其基本原理和诸多方法,对制造业均有着积极的意义。

一、标准化

在需要的时候,按需要的量,生产所需的产品!

01.看板

看板管理,指为了达到及时生产(JIT)方式,控制现场生产流程的工具。及时生产方式中的拉式(Push)生产系统,可以使信息的流程缩短,并配合定量、固定装货容器等方式,而使生产过程中的物料流动顺畅。

及时生产方式的看板,旨在传达信息:“何物,何时,生产多少数量,以何方式生产、搬运”。看板的信息包括:零件号码、品名、制造编号、容器形式、容器容量、发出看板编号、移往地点、零件外观等。

及时生产方式的看板在生产线上分为两类:领取看板和生产看板。

02.标准作业

标准作业是将作业人员、作业顺序、工序设备的布置、物流过程等问题,做出最适当的组合,以达到生产目标而设立的作业方法。它是以人的动作为中心、按没有浪费的操作顺序,来进行生产的方法。它是管理生产现场的依据,也是改善生产现场的基础。

03.少人化

精益生产提高效率的目标之一,是少人化。少人化就是根据产量的多少来增减人工,这样的生产线也叫做——少人化生产线。目的在于达到用最少的人员,满足顾客的生产需求。

实现少人化,必须满足以下3个前提条件:①采用一个流生产;②要经常审核、修改作业标准和作业标准组合;③有具备能操作多种工序的能力的训练有素的作业人员。

04.快速换产

快速换产即SMED,是一种能有效缩短产品,进行时间切换的理论和方法。切换时间是指:从前一种产品加工结束,转换到能生产出后一种产品的合格时,所需要的时间。

05.柔性化

柔性生产,即通过系统结构、人员组织、运作方式和市场营销等方面的改革,使生产系统能对市场需求变化,作出快速的适应。同时消除冗余无用的损耗,力求企业获得更大的效益。

计算机及自动化技术,是柔性生产的物质技术基础。例如柔性制造系统(Flexible production capacity,FMS),是以统一的信息控制系统和自动物料储运系统,连接起来的一组加工设备。能在不停机的情况下,实现多品种工件的加工,并具有一定管理功能。

柔性生产是全面的,不仅是设备的柔性,还包括管理、人员和软件的综合柔性。与柔性生产相适应,当前国际上的柔性管理,也开始陆续出现。

06.U型线

脱离原有生产线设计思想,使物流路线形成U型,进料和出料由一个人承担,这样可避免由于投入的人看不到出货情况,而造成的中间在制品增加。

中间在制品增加的最大弊端,会使品质难以保证。先入先出不能得以实施,使系统的灵敏度严重下降。U型线的真正含义是:在加工的过程中,物流的过程是U型,而不是设备排布像U型。

07.多能工

多能工,就是具有操作多种机器设备能力的作业人员。多能工是与设备的单元式布置,紧密联系在一起的。

在U型生产线上,多种机器紧凑的组合在一起,这就要求作业人员具有能够应对循环时间和标准作业组合的变化,以及在多数情况下,能应对一个个作业内容变化的能力。作业人员必须是多能工,能够进行多种设备的操作,负责多道工序。为此必须通过工作岗位轮换,把作业人员训练成对所有工序的所有岗位,都是熟练的作业人员,也就是多能工。

08.平准化

生产平准化,是多品种混合流水生产中的一个概念。平准就是要求生产平稳地、均衡地进行。平准化不仅要达到产量上的均衡,而且还要保证品种、工时和生产负荷的均衡。所以,它实际上是均衡生产的高级阶段企业,在进行多品种生产时需要考虑,如何科学地编排投产顺序,实行有节奏、按比例地混合连续流水生产。

而编排多品种混流生产投产顺序的基本原理,是生产平准化问题。生产平准化是指:在多品种生产条件下,科学地组织和管理可变,流水线上若干品种产品投产顺序的,一种最优化方法。

09.一个流

一个流生产(又称一件流生产),是指将作业场地、人员、设备合理配置,按照一定的作业顺序,零件一个一个地依次经过各工序设备,从而进行加工、移动。

一个流生产的优点:

①最短生产周期;

②发现问题及时,质量成本低;

③搬运最小化,创造安全的生产条件;

④减少存货和在制品


二、自动化

当品质或设备异常发生时,设备或生产线具有自动停止,或作业员主动使之停止的能力。在这里强调的自働化,是带“人”字旁的动。带“人”字旁的自动化是指:异常时可停止的机器或生产线。

1.零缺陷管理(6Sigma)

零缺陷管理:简称ZD,亦称“缺点预防”。零缺陷管理的思想主张:企业发挥人的主观能动性,来进行经营管理。生产者、工作者要努力使自己的产品、业务没有缺点,并向着高质量标准的目标而奋斗。是以抛弃“缺点难免论”,树立“无缺点”的哲学观念为指导,要求全体工作人员“从开始就正确地进行工作”,以完全消除工作缺点为目标的,质量管理活动。

零缺点并不是说绝对没有缺点,或缺点绝对要等于零。而是指要以“缺点等于零为最终目标,每个人都要在自己工作职责范围内,努力做到无缺点。”它要求生产工作者,从一开始就本着严肃认真的态度,把工作做得准确无误。在生产中从产品的质量、成本与消耗、交货期等方面的要求,进行合理安排。而不是依靠事后的检验,来纠正问题。

零缺陷特别强调预防系统控制和过程控制,要求第一次就把事情做正确,使产品符合对顾客的承诺要求。开展零缺陷运动,可以提高全员对产品质量和业务质量的责任感,从而保证产品质量和工作质量。

六西格玛(Six Sigma) 又称:六式码、六标准差、6σ、6Sigma,不能使用大写的“Σ”。西格玛(Σ,σ)是希腊文的字母,在统计学中称为标准差,用来表示数据的分散程度。其含义引申后指:一般企业的瑕疵率,大约是3到4个西格玛。以4西格玛而言,相当于每一百万个机会里,有6210次误差。如果企业达到6西格玛,就几近完美地达成顾客要求,在一 百万个机会里,只有3.4个瑕疵。

2.防错功能与再发生防止

防错是指:通过究源性检查,找出产生缺陷的根本原因。设计装置或方法对此差错,要实现100%检验,避免缺陷再次出现的方法。再发防止:已经发生过的问题,不允许第二次发生。

再发防止的步骤:问题发生后,应立即采取临时对策,使不良现象处于受控状态。然后认真查找,产生不良的根本原因。针对这个根本原因,制定若干具体措施,逐条落实。最后要将那些行之有效的措施标准化(也就是文件化),写入规格书或作业指导书。

做这些工作的同时,相关部门要认真地填写《再发防止报告书》。这样,一个再发防止过程才算结束。

3.目视化管理

所谓“目视化管理”是指,通过三现主义(现场、现实、现物),来开展管理的方法。生产管理不能顺利进行的主要原因在于,生产现场被间接地交给其他部门的人管理。“目视化管理”是一种直接的管理方法,是使生产管理业务顺利开展下去的,非常有效的手段。

4QC小组

“QC小组”:是指在生产或工作岗位上,从事各种劳动的职工。围绕企业的经营战略、方针目标和现场存在的问题,以改进质量、降低消耗,提高人的素质和经济效益为目的的组织起来,运用质量管理的理论和方法开展活动的小组。
QC小组是企业中群众性质量管理活动的,一种的有效组织形式。是职工参加企业民主管理的经验,同现代科学管理方法相结合的产物。

36S活动

6S:整理、整顿、清洁、规范、素养、安全

6S管理的含义:

整理(Sort):是指将工作场所中的物品区分为,必要的与不必要的。必要的物品保留,不必要的物品清除。

整顿(Straighten):是指将必要的物品分门别类,按照规定的位置合理摆放,并加以标识。

清洁(Sweep):是指清除并防止工作场所内的脏污,保持其干净整洁。

规范(Standardize):是指将所做的工作制度化、程序化,并将工作职责落实到每个岗位、每个职工。

素养(Sustain):是指养成良好习惯,自觉遵章守纪,培养进取精神,树立团队意识。

安全(Ssfety):是指贯彻“安全第一、预防为主、综合治理”的方针,在生产、工作中确保人身、设备、设施安全,严守国家机密。

6S管理的目的:

创建一个文明、整洁、有序、高效、安全的工作环境和人文环境,使员工在良好的工作环境中,保持饱满的精神状态。有利于提高工作质量和产品质量,增强用户信心,提高企业的凝聚力和向心力。

4.全员参与的改善提案活动

改善提案活动,是指公司通过一定的制度化的奖励措施,引导和鼓励员工积极主动地提出并实施,任何有利于改善公司经营活动的革新建议、改进意见、发明创造等。

改善提案活动要求提出者自主实施,改善提案有规范的工作流程和制度,追求全员参与,追求提案质量,奖励面广;改善提案活动强调的是循环观念:每一件工作,都有很大的改进余地,改善是无止境的,要通过“改进——维持——进一步改进”的循环,把事情做得越来越好。

改善是指通过手段或方法的变更,使得工作或结果朝着好的方向,一种发展的过程。


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